Der nächste Schritt zur Automatisierung Ihrer Produktionsplanung: Simultane Bulk-Gebinde-Optimierung mit dem PP-Optimierer

Der nächste Schritt zur Automatisierung Ihrer Produktionsplanung: Simultane Bulk-Gebinde-Optimierung mit dem PP-Optimierer

Die Bulk-Losgrößen und Verpackungskapazitäten gleichzeitig optimiert planen – der neue PP-Optimierer in S/4HANA macht das in einer zweistufigen Bulk-Gebinde-Planung möglich! Damit liefert er für die Branchen Life Science, Chemie und Lebensmittel eine Schlüsselfunktionalität zur Automatisierung der Produktionsplanung. Doch auch in anderen fertigenden Branchen lassen sich mit der neuen Optimierungsfunktion innovative Lösungen verwirklichen.

Seit vielen Jahren ist die Feinplanungsoptimierung in PP/DS (Production Planning / Detailed Scheduling) ein unverzichtbarer Bestandteil vieler S/4HANA-Implementierungen. Denn mit ihr lassen sich einfach und schnell Produktionspläne erstellen, die hinsichtlich der Produktionsreihenfolge auf den einzelnen Anlagen optimiert sind und die gleichzeitig die möglichst pünktliche Bedienung der Kundenbedarfe gewährleisten. Mit dem Release von SAP S/4HANA 2020 bietet SAP erstmalig eine Optimierungsfunktion für die Produktionsfeinplanung in PP/DS an, die neben den Kapazitätsangeboten simultan auch Losgrößen- und Lagerbestandsnebenbedingungen berücksichtigen kann. Damit sind innovative Planungsverfahren umsetzbar, die Bedarfs- und Kapazitätsplanung vereinen.

Optimierung mit Kapazitätsangeboten, Losgrößenrestriktionen und Zielbestandshöhen

Der neue PP-Optimierer arbeitet bucket-finit, d.h. die Bedarfe und Kapazitäten werden periodenorientiert geprüft. Typischerweise erfolgt dies in einem Wochen- oder Tagesraster, technisch sind aber auch gröbere oder feinere Buckets möglich. Wird in einem solchen Bucket eine Bedarfsunterdeckung festgestellt, erzeugt der Optimierer einen Planauftrag unter Beachtung der Kapazitätsrestriktionen. Der Planauftrag wird also ggf. in einem früheren oder späteren Bucket angelegt, wenn zum eigentlichen Bedarfszeitpunkt nicht genügend Produktionskapazität zur Verfügung steht. Verspätungen führen dabei zu Strafkosten, sodass der Optimierer bestrebt ist, Verspätungen zu vermeiden.

Bei der Berechnung von Bedarfsunterdeckungen können unter anderem Sicherheitsbestände berücksichtigt werden. Aber auch die Lagerkosten können in Form von Strafkosten in die Optimierung einfließen. Definiert man beispielsweise recht hohe Lagerkosten auf dem Bulk-Produkt einer zweistufigen Bulk-Gebindeproduktion, so kann man damit erreichen, dass die Bulk- und Gebindeaufträge nah beieinander bzw. sogar im selben Bucket eingeplant werden. Die in manchen Industrien auftretende Herausforderung, dass einige Bulk-Materialien nicht gelagert werden können (dies ist z.B. im Lebensmittelbereich häufig anzutreffen), kann so elegant gelöst werden.

Planung mit alternativen Fertigungsversionen oder Ressourcenklassifizierung

Weitere Spielräume sind alternative Fertigungsversionen und Ressourcenklassifizierungen, die der Optimierer zur Bildung eines optimalen Produktionsplans nutzen kann. Mit beiden Konzepten lassen sich Fertigungsalternativen abbilden, die der Optimierer dann je nach Kapazitätsauslastung wählen kann. Mit alternativen Fertigungsversionen sind dabei sogar alternative Stücklisten abbildbar, während mit der Ressourcenklassifizierung sehr elegant zwischen austauschbaren Ressourcen eines Fertigungsbereichs umgeplant werden kann.

Optimierter Produktions- und Beschaffungsplan

Lohnende Funktionalität auch für Komponentenfertiger

Auch für Unternehmen der Komponentenfertigung, also der klassischen diskreten Fertigungsindustrie, eröffnet der PP-Optimierer innovative neue Lösungsoptionen. So ermöglicht die in die Optimierung einbezogene Losgrößenbildung eine bessere Ausnutzung der Kapazitäten von Produktionsanlagen, da die Losgrößen dem noch freien Kapazitätsangebot der Anlagen angepasst werden können. Dies stellt gerade in der Komponentenfertigung, in der es (abgesehen von Mindestlosgrößen) häufig keine technischen Losgrößenrestriktionen gibt, eine attraktive Möglichkeit dar, um die klassische Aufteilung von Bedarfsplanungslauf (MRP-Lauf) und anschließender Kapazitätsplanung aufzulösen. Bedarfs- und Kapazitätsplanung werden so in einem einzigen, integrierten Schritt simultan zusammengeführt.

Simultane Bedarfs- und Kapazitätsplanung

 

-von Dr. Michael Galla, Head of Team and Head of Center of Excellence Supply Chain Planning
Advanced Application Consulting, NTT DATA Business Solutions AG-
E-Mail: [email protected]

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