DDMRP ve Tedarik Zinciri Yönetiminde Değişen Trendler

Carol PTAK ve Chad Smith’in 2011 yılında kurmuş olduğu, Amerika merkezli global bir organizasyon olan “Demand Driven Institute” tarafından ortaya konulmuştur. Bu kurum dünya genelinde seminerler ve sertifikasyon programları düzenlemektedir. SAP bu metodolojiyi, 1709 S/4HANA on-premise versiyonu ile birlikte ERP çözümüne, 1705 versiyonu itibariyle IBP çözümüne dahil etmiştir.

MRP’nin Tarihsel Gelişimi

Detaylarına geçmeden önce, kısaca MRP çözümünden ve tarihsel gelişiminden bahsetmek istiyorum.

Günümüzde üretim yapan çoğu işletme üretim planlama yöntemi olarak, malzeme ihtiyaç planlama (MRP) metodolojisini kullanmaktadır. MRP ile birlikte ihtiyaç duyulan malzemelerin, doğru miktarda ve zamanda tedarik edilmesi, etkin bir stok yönetimi, planlama ve satın alma süreçlerinin sipariş terminlerine bağlı olarak yürütülmesi hedeflenmektedir. MRP tarihine baktığımızda ticari işletmelerde ilk kullanımının 1960’lı yıllara uzandığını görüyoruz. Asıl bilinirliğini ise 1975 yılında Joseph Orlicky’nin yazdığı “Materials Requirement Planning” kitabından sonra kazanıyor. Bu kitap günümüzde bile MRP’nin kutsal kitabı olarak adlandırılmaktadır.

Orlicky kitabında MRP’yi “üretim ve stok yönetiminde yeni yaşam şekli” olarak nitelendirmiştir, gerçekten de öyle olmuştur. 1975 yılına kadar dünya genelinde 700 şirket planlama yöntemi olarak MRP kullanırken, bu sayı 1980 itibariyle 8000 şirkete ulaşmış, 1990 itibariyle ise çoğu üretim şirketi MRP kullanır duruma gelmiştir. Teknolojinin gelişimi ve bilgisayar kullanımın yaygınlaşması ile birlikte, ERP sistemleri yaygınlaşmış ve MRP bu sistemlerde yerini almıştır. Günümüz itibariyle MRP kullanmayan üretim şirketi neredeyse yok gibidir.

Tedarik Zinciri Yönetiminde Değişen Trendler

DDMRP’nin ortaya çıkışında tedarik zinciri yönetimindeki trendlerin günden güne değişimi büyük rol oynamıştır. Günümüzdeki tedarik zinciri yapılarını incelediğimizde, MRP’nin ilk ortaya çıktığı 60’lı yıllar ile karşılaştırdığımızda büyük farklılıklar olduğunu görüyoruz. Geçmişe nazaran, bugün tedarik zinciri yapıları hiç olmadığı kadar karmaşık ve kararsız bir hale gelmiştir. Ürün yaşam döngüleri, öngörülebilir müşteri termin zamanları ve müşteri tolerans zamanları kısalmıştır. Rekabet ortamı ve müşteri taleplerine istinaden ürün yapılarının karmaşıklığı ve çeşitliliği artmış durumdadır. Bununla birlikte denizaşırı ticaretin artması ile alternatif tedarik yolları türemiş ve temin süreleri uzamıştır. Tedarik zincirindeki bu değişim şirketlerin üzerindeki planlama baskısını arttırmıştır.

Artan bu baskı nedeniyle işletmeler bazı aksiyonlar almışlardır, bunlardan ilki, taleplere zamanında karşılık vermek için belirlenen kritik malzemelerde stok bulundurmaktır. Ancak çoğu zaman, talep trendindeki değişimlerinden dolayı kritik malzemeler doğru seçilememektedir, veya belirlenen miktar statik olduğu için, talep miktarında bir dalgalanma olduğunda bir miktar talebi zamanında karşılayamama, elde atıl durumda stok kalması gibi istenmeyen durumlar oluşmaktadır.

Diğer bir yöntem gelecekteki satış taleplerini belirli istatistiksel yöntemler ile forecast olarak sisteme girmek ve gerçek talepler henüz oluşmadan tedarik sürecini tetiklemektir. Dünya genelinde sektör bazlı değişkenlik gösterse de forecast tutarlılık oranı %70 ortalamasındadır. Bu senaryoda da benzer sebeplerden ötürü, bahsedilen istenmeyen durumlar oluşmaktadır.

Bahsettiğim senaryolardaki ortak sorun taleplerde meydana gelen öngörülemeyen değişimlerdir. Bu değişimler klasik MRP’nin aksayan bacağını oluşturmaktadır. Son tüketici tarafında meydana gelen küçük talep değişimleri, tedarik zincirinde satıştan, üretim ve satın alma tarafına doğru ilerledikçe artmaktadır. Bu duruma literatürde bilinen adı ile “Bullwhip effect”, Türkçe tanımıyla “Kamçı Etkisi” denilmektedir. DDMRP’nin en öncelikli amacı, kamçı etkisini mümkün olduğunca en aza indirmektedir.

DDMRP Metodolojisi

DDMRP bir bilgisayar çözümünden çok bir metodolojidir. Beraberinde planlama anlamında süreç değişikliği gerektirmektedir. Dolayısı ile uygulamadan önce bu metodolojinin dinamiklerini anlamak kritik öneme sahiptir. Tedarik süreleri, kesinleşmiş veya öngörülebilir sipariş terminlerinden daha uzun olan, forecast uygulayan veya tüketime dayalı planlama metodları kullanan işletmelerde uygulanması tavsiye edilir.

DDMRP metodolojisini özetlemek gerekirse, stratejik stok kalemleri için belirli istatistiksel yöntemler ile hesaplanmış emniyet, yeniden sipariş ve maksimum stok seviyeleri tanımlamak böylece kamçı etkisini sönümlemektedir. Klasik MRP metodolojisinin aksine planlama sonrası “sıfır envanter stoğu hedeflenmez”, stok tutmayı gerektirir. Belirlenen stok seviyeleri “tampon seviyeler” olarak adlandırılır, kırmızı, sarı ve yeşil renkler ile temsil edilir. Hesaplama formüllerinde ortalama günlük tüketim, tedarik zamanı, değişkenlik faktörleri, minimum sipariş miktarı, tedarik döngü süresi gibi parametreler kullanılır. Her seviyenin hesaplama yöntemi ve kullanım amacı farklıdır.

Kırmızı bölge emniyet stoğunu ifade eder, stok bu bölgede ise risk durumu vardır, hali hazırdaki tedarik önerilerinin denetlenmesi, mümkün ise tedarik sürecinin hızlandırılması gerekir. Mevcut tedarik önerilerinde bir gecikme yaşanmadıkça stoğun bu seviyeye inmeyeceği öngörülür. Sarı bölge yeniden sipariş seviyesi, yeşil bölge ise maksimum stok seviyesidir. Stok sarı bölgede ise yeşil bölgenin en üst sınırına ulaşacak şekilde tedarik önerisi oluşturulur. Stok yeşil bölgenin üst sınırını geçmiş ise stok fazlası uyarısı verilir. Belirlenen eşik değeri altındaki tüm taleplerin belirlenen tampon stok ile karşılanacağı garanti edilir, bu seviyenin üzerindeki siparişler ayrıca planlanır. “Spike” adı verilen bu eşik değeri de belirli bir ufuk için bir formül ile hesaplanmaktadır.

DDMRP Adımları

DDMRP metodolojisinde 5 adım takip edilir, SAP sisteminde bu adımları gerçekleştirmeye yönelik fiori uygulamaları geliştirilmiştir.

Bunların ilki –belki de en kritik olanı- stratejik envanter konumlandırmadır. Hangi malzemelerin DDMRP ile yönetilmesi gerektiğini belirlemek için yapılır. Bir takım analiz metodları kullanılarak malzemelerin; talep değişkenliği, en uzun tedarik süresi, ürün ağaçlarında kullanım sıklığı ve toplam tüketim içerisindeki kritiklik seviyesi belirlenir. Yapılan bu analiz sonrası ilgili malzemeler DDMRP ile yönetilmek üzere işaretlenir.

2. adım tampon seviyelerin hesaplanmasıdır. Mevcut tampon seviyeleri ile yeni hesaplanan tampon seviyeleri karşılaştırılıp, güncelleme yapılabilir veya gözardı edilebilir.

3. adım opsiyonel olmakla birlikte hesaplanan tampon seviyelerin bir tarih aralığında belirli katsayılar kullanılarak düzenlenmesi adımıdır.

4. ve 5. adımlar tedarik önerilerinin yaratıldığı veya denetlendiği operasyonel adımlardır. Yeniden sipariş seviyesi altında olan veya eşik değerinin üzerinde talepleri bulunan malzemeler için tedarik önerileri oluşturulur, veya kırmızı bölgede olan, emniyet stoğu altındaki malzemeler için mevcut tedarik önerilerinde termin değişikliği yapılır.

DDMRP Kazanımları

DDMRP enstitüsü tarafından paylaşılan bazı istatistiksel verilere göre, uygulandığı işletmelerde envanter hacminde %31-60 arasında azalma, hizmet seviyesinde %11-45 arasında artış ve tedarik sürelerinde %22-85 arasında azalma olduğu görülmektedir. Bu veriler de DDMRP nin potansiyel kazanımları hakkında önemli bir bilgidir.

Bu yazımda DDMRP nin ortaya çıkış hikayesini, temel prensiplerini ve uygulama adımlarını aktardım. Detaylı bilgi için [email protected] adresi üzerinden bizimle iletişime geçebilirsiniz.